Шлакоблок - розміри, вага, склад та інші характеристики

Є ціле сімейство будівельний блоків, які прийнято називати загальним терміном - шлакоблок. Назву цей будматеріал отримав завдяки одному із застосовуваних наповнювачів - доменного шлаку, якого в промислових районах і понині дуже багато. Але не тільки він використовується при виробництві шлакоблоку - в якості наповнювача може бути дуже широка група матеріалів.

 

склад шлакоблоку
По суті, складу шлакоблоку те саме складом бетону, у якого замість гравію або щебеню використовують легкі наповнювачі. Багато авторів його характеризують як легкий бетон. Справді, за своїми характеристиками цей блок те саме бетону. Так само як і він, шлакоблок застосовує маркування міцності (від M35 до M125) і морозостійкості (від F15 до F50).

 

Технологія виробництва шлакоблоку також запозичена у жорсткого бетону - напівсухе формування і пресування. Звичайна норма витрати найбільш поширених «рецептів» шлакоблоку - 1 частина цементу, 0.5 об'єму води і 8-9 частин наповнювача. Наприклад, для самого популярного типу - це 9 частин доменного шлаку або 4 частини граншлака плюс 4 частини дрібного відсіву щебеню.

 

 

Крім зазначених, наповнювачем можуть також бути:
• пісок, галька та гравій (стандартні для бетону матеріали);
• вторинний щебінь (бетонний або цегляний бій);
• керамзит;
• зола або котельний шлак;
• перліт;
• тирсу та інші відходи виробництва.

 

Чим щільніше фракції, тим щільніше блок. Від щільності і ступеня порожнистості залежить використання шлакоблоку в будівництві.
Характеристики і призначення шлакоблоку
Повнотіла шлакоблок з використанням щільних, важких наповнювачів застосовується при будівництві фундаментів і цоколів. Це, як правило, бетонні блоки максимальної для них міцності (M100 і M125).

 

Для зведення несучих стін можуть використовуватися повнотілі блоки з міцністю M50 і M75, але вони мають високу теплопровідність і потребують додаткового утеплення.
Найбільшого поширення набули саме пустотілі види шлакоблоків. Самий універсальний матеріал має порожнистість в 30%. Він поєднує достатню міцність і хорошу теплоізоляцію. Блоки з такими показниками застосовують для облаштування самонесучих стін.

 

Шлакоблок марки M35 і пустотностью в 40% має кращі показники по теплоізоляції, але найменшу в ряду міцність, тому його використовують як утеплювач основного матеріалу стіни або при каркасної технології будівництва.
Внутрішні порожнини можуть мати різну форму - прямокутну, квадратну, круглу і овальну. Більш міцні шлакоблоки з круглою камерою, але прямокутні або квадратні краще в підгонці і монтажі.

 

Розміри шлакоблоку регламентовані міждержавним стандартом ряду колишніх союзних країн. Довжина і висота незмінна - 390 мм і 188 мм відповідно. Ширина (глибина) для повного блоку - 190 мм, для Полублокі - 90 мм і 120 мм.
Від виду наповнювача і ступеня пустотілості залежить вага шлакоблоку:
• повнотіла повний блок від 25 кг до 28 кг;
• пустотіла повний блок в середньому на 20% легше - від 18 кг до 23 кг;
• пустотіла полублоке відповідно - 10-13 кг.

 

Крім рядових блоків, є вироби з високими декоративними якостями. При їх виробництві використовують поліуретанові форми, які дозволяють подучается бічну поверхню з імітацією скельної фактури дикого каменю. Крім цього, декоративний шлакоблок може бути забарвленим в масі з шліфованої або гладкою поверхнею.
технологія виробництва
Міцність шлакоблоку обумовлена його технологією виробництва, яка заснована на використанні жорсткої бетонної суміші. Напівсухе пресування, крім високих показників кінцевого продукту, має простотою самого технологічного циклу. На відміну від вібролиття, блок не повинен проходити сушку у формі. Після процедури ущільнення суміші, вона знімається і блок «дозріває» при природних умовах (звичайно, з певними параметрами по температурі і вологості), а форма використовується для іншого блоку.

 

 

Саме така простота в умовах радянського дефіциту, а також невисока вартість кінцевого продукту, пояснювала високу популярність шлакоблоку. Навіть зараз, при достатку пропозицій на ринку будматеріалів, у віддалених районах рядовий шлакоблок і раніше можуть робити самостійно. Це зручно ще й тим, що немає необхідності в транспортуванні - незважаючи на високу міцність, матеріал досить крихкий і вимагає дбайливого поводження при вантажно-розвантажувальних роботах.
Після виготовлення в бетономішалці жорсткої бетонної суміші, її завантажують у форми і пресують. Це можуть робити на вібростолі, але краще, якщо вибропрессование відбувається в двох площинах, в тому числі за допомогою пуансона. По-перше, підвищується міцність, по-друге, скорочується час. І хоча мова йде про невеликі інтервалах (зменшення з 90 сек до 20-30 сек), але в умовах масового виробництва це гідність відчутно.

 

Потім форма знімається і блок залишають на попередню сушку протягом до 4 діб (при використанні модифікаторів-прискорювачів час може скоротитися до 36 годин). Важливо забезпечити високу вологість, щоб гідратація бетону протікала нормально (без пересихання). Іноді використовують обробку парою блоків, укладених на спеціальні стелажі.
По закінчення цього часу, міцності достатньо, щоб шлакоблоки можна було складувати до повного дозрівання (як і для бетону стандартний термін 4 тижні при температурі 20 ° C).

 

Переваги і недоліки
• Основні переваги будь-якого комерційного будматеріалу - вартість, простота монтажу і довговічність. Шлакоблок в цьому ряду один з кращих. Для його виробництва, крім цементу і води підходять практично «непридатні» інгредієнти - відходи металургійного виробництва, продукти згоряння твердого палива, бій демонтованого цегли та бетону, тирсу. Причому вони займають основний обсяг в кінцевому виробі.
• Розміри шлакоблоку набагато більше рядового цегли, тому монтаж споруди проходить швидше.
• Напівсухе пресування дозволяє забезпечити високу морозостійкість (до F50), але на практиці довговічність ще вище, так як зазвичай фасад з рядового шлакоблоку має захисно-декоративне облицювання.

 

 

• Пустотілий шлакоблок має високі теплоізоляційні властивості, а повнотіла - хороші навантажувальні здібності.
Немає ідеальних матеріалів, тому і у шлакоблоку є свої недоліки:
• високий вага самого блоку, особливо якщо порівнювати з газоячеістим бетоном - це створює незручність в роботі і вимагає міцного фундаменту;
• в більшості випадків низькі декоративні властивості;
• відходи доменного виробництва та продукти згоряння твердого палива не завжди мають хороші екологічні показники (хоча, наприклад, керамзит або тирсу цього недоліку позбавлені).